压铸生产企业面临挑战 需改进生产及质量管理模式

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 2017-06-05 11:53:56  来源:前瞻产业研究院 E734G0

在汽车轻量化成为未来发展趋势后,压铸生产企业的规模及数量与日俱增,市场竞争越来越激烈。如何通过改进生产及质量管理模式来提高利润,已成为压铸企业发展亟待解决的首个难题。

事实上,伴随着我国经济进入新常态,压铸生产企业面临诸多挑战。其一,压铸行业产值不断提升,但利润却持续走低;其二,质量要求不断提升,但产品价格却依旧低迷;其三,交货期更加严格,产品种类繁多;其四,人工、原材料等成本日益增长,压铸生产企业经营压力巨大。

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不仅如此,压铸企业愈演愈烈的浪费现象,也成为行业发展的主要阻碍之一。具体来说,压铸企业存在7个方面的浪费,即库存的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、制造过度的浪费、动作的浪费、制造不良的浪费。

压铸企业大量浪费的产生,根源在于生产管理模式存在问题,如生产环节配合度低、大量原材料及人力提前使用、生产异常无法及时发现等。

正因此,需要改进生产及质量管理模式,由推进式的生产方式向拉动式的生产方式转变,实现适时、适量、适品的生产,从而达到利润最大化的目标。

值得注意的是,改进生产及质量管理模式要多方面、全方位考虑。在生产系统管理上,要建立生产现场质量系统、5s及持续改善体制建、库存及生产计划系统等;在压铸管理上,要注重设备效率化,降低人工成本,减少断料、缺件等物流损失;在提高质量上,要考虑减少不良品与人工修复,防止出现质量不稳定的问题。

此外,还要全面推动持续改善,实现生产模式良性循环。持续改善是企业利润增长和不断发展的基础,也是实现良性循环生产模式的前提。未来可通过各种技术性工具来获得持续改善技术,并应用于压铸生产管理中,进而实现压铸企业技术的先进性、产业的先进性和管理的先进性。

总的来说,在市场竞争日趋激烈下,压铸生产企业要敢于推动生产方式的变革,改进生产及质量管理模式,建立起一个不断提升产品质量、实现标准化、目视化的质量管理体系,最终实现企业利润的最大化。

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